轉(zhuǎn)載自大董知識庫-物流導師，原文鏈接：http://www.logsuper.com/article/230

1        前言，先吹一會

相信大家都對于物流管理的目標都很清楚:

ü  TheRightProduct

ü  TheRightQuantity

ü  TheRightCustomer

ü  TheRightTime

ü  TheRightCondition

ü  TheLowestPossibleCost

翻譯過來，就是把指定的SKU和要求的數(shù)量以合適的成本、在約定的時間和送達特定的地點、并確保貨物完好無損交付給指定的接收者。簡約一點說法：經(jīng)濟及精準。

但要達到這個目標，它必然是一個供應鏈整體協(xié)作的結果，再大的一點講是S&OP的結果，包括前期地規(guī)劃，以及協(xié)調(diào)落實，后期不折不扣地執(zhí)行，且輔以始終貴穿全程以PDCA循環(huán)的不停優(yōu)化改善的過程的結果。

      

對于供應鏈的執(zhí)行來講，又包括多層次的協(xié)調(diào)，簡單從IT系統(tǒng)角度來看，就是ERP、MES、SCM、OMS、TMS、WMS、WCS等各系統(tǒng)之間的協(xié)作完成的。但這些都不是本文計劃要討論的。今天只討論倉庫內(nèi)部的實際揀貨技術如何來支撐日常的作業(yè)，及各種優(yōu)缺點，最終會嘗試算出它的每次揀貨成本。

具體到揀貨環(huán)節(jié)來講，我們對它的期待也基本類同于物流管理：簡單易用、高效并穩(wěn)定，且低成本。雖然它只是整個倉儲作業(yè)中的一環(huán)，但卻是最重要的一環(huán)，在相當多種的倉庫業(yè)態(tài)中，揀貨的作業(yè)成本投入占整個倉儲作業(yè)成本的50%，甚至更多，如一個典型電商倉庫中100個員工，其中有70個員工主要就是揀貨和分播。所以，大部分倉庫作業(yè)的優(yōu)化方案都是圍繞著如何更快、更好、更經(jīng)濟完成揀貨任務為目的展開的，因為這個環(huán)節(jié)每提升一點，帶來的經(jīng)濟效率是非常可觀的，這也符合二八原則，日常管理中，沒有可能把的所有問題一次性解決，只要把20%的影響最大的主要問題解決，逐步改善，就能達到卓越運營的目標。所以就可以看到層出不窮各種技術在這里出現(xiàn)，只要這個環(huán)節(jié)出現(xiàn)一個新技術都將十分吸引眼球，現(xiàn)在烘烘烈烈的機器人什么的，也是基于此。

2        怎么揀的貨

言歸正傳，物流技術發(fā)展到今天，就揀貨模式來說，無非就是兩大類：人到貨，或貨到人。但是不管是人到貨，又或是貨到人，結果都是貨物發(fā)生了移動。是移動了多少、移得多快、移動起來費不費勁的問題。

就人到貨來講，目前有：紙單或標簽揀貨、手持揀貨、燈光揀貨、語音揀貨，這四種是比較成熟的，還有一種還在吹的視覺揀貨，目前沒見過實際的應用，這里不討論了。

換到貨到人來說，目前有：ASRS自動化立庫揀貨、AGV揀貨、機器人揀貨。前些日子，宣布機器人揀貨修仙有成的文章到處刷屏。但是，我注意所有軟文，都把成本避開不談了，我的乖乖，敢不敢把作業(yè)能力、運行成本及投資成本算上一算，看看是幾年回報還是多少來的，就算按設計能力滿載運轉(zhuǎn)，給個理論值也成。但是，現(xiàn)實上所有倉庫，都是空半天，忙半天的。

好了，就以上五種人到貨，及三種化到人的方式，我們會把揀貨過程拆開看一下，將其分成幾個部分

2.1       行走

?  旅行是主題：從作業(yè)起點到存儲點，再從存儲點到集貨交付點；

?  人到貨：是人在走或開著設備走；

?  貨到人：是AGV、Robot或傳送帶在走。

2.2       揀選

?  在貨位中找到需要的商品，提取需要的數(shù)量。

?  人到貨：由工人去找，工人去拿需要的數(shù)量；

?  貨到人：由機器去找，但是拿多少，托揀和箱揀的沒有問題。但是零揀，機器現(xiàn)在還不能搞定全部類型商品或業(yè)態(tài)，目前只有很少不需要人工參與，大部分都需要人工協(xié)作才能完整個拿的過程，目前只在藥品行業(yè)看到可以直接揀出，其它還暫沒有看到。

2.3       交互

?  獲取要貨指令：取什么，在哪取，什么時間取，取多少，給誰的，放到哪里去，有什么特別需要注意的；

?  回復作業(yè)結果：拿了什么SKU，哪個批號的，拿了多少，有沒有缺貨。

?  核對作業(yè)過程：庫位對不，商品對不，批號對不，數(shù)量對不，等等。

?  人到貨，是人在交互，與紙張、標簽、屏幕、語音、指示燈。視覺的沒有研究，實在想不出什么樣靠譜方法交互，難不成工人只是單向接收？

?  貨到人，那就是機器與系統(tǒng)交互了，采用磁條、紅外線、近場通訊、藍牙、雷達、WIFI、LAMP、GPS、重力感應等技術呀，不停在掃描啊、掃描，邊跑邊算，現(xiàn)在在哪、距離目標還有多遠、到目標了么、目標捕獲沒有，我們走。數(shù)量對不對？看壓力夠不夠，夠了，也許是它吧。

2.4       理貨

?  整理待揀貨位上商品，拆箱、碼放規(guī)整等

?  整理揀貨容器中的商品，放對位置和順序，減少后續(xù)工種工作

?  人到貨：由工人完成

?  貨到人：機器不管或是一次放到位

3        揀貨技術

因此，就以上四個步驟，我們來對比一下不同的類型的商品，分別采用不同的揀貨技術會有什么樣的表現(xiàn)。

3.1       以揀選目標單元分

1.  托揀(PlatePicking)：一次揀一托，不拆托，無所謂商品的商品大小和體積，總之是一托走；

2.  箱揀(CasePicking)：一次揀一箱或多箱，不拆箱，僅限于同一托上可以存放多箱，如果一托一箱，那就歸入托揀了；

3.  零揀(PiecePicking)：進行單個或最小包裝揀選，一次揀一件或多件，件揀通常都是在成千上萬的商品揀選，每個揀貨行中都只有幾個數(shù)量，并且要求在很短的時間里完成，電商倉或售后維修備件倉庫都是一個很好的件揀方法例子場景，又以貨物商品體積及重量，可以進一步細分：

?  小件：體積小，重量小，單手輕松拿起；

?  中件：體積稍大，重量稍重，雙手輕松拿起；

?  大件：體積大，重量重，需要采用設備搬運，其實類同于托揀；

對于零揀優(yōu)化方法很多，但是對于托揀和箱揀，優(yōu)化方法就比較簡單粗暴，如果你的工人還是地牛揀貨的，就直接換成電牛，無論的你原來倉儲規(guī)劃有多么不如意，效率立馬提升30%。

3.2       以訂單揀選模式的角度看

1.  摘果式(Discreetpicking)：在一次揀貨旅行時中把一個訂單中所有需要的商品全部揀出。

?  優(yōu)點：一次完成，不必再分揀、合并，作業(yè)方法簡單；彈性大，調(diào)整容易；適合客戶少，大量訂單處理，訂單數(shù)量變化頻繁，有季節(jié)性趨勢。

?  缺點：品種多時，揀選路徑加長，揀選效率降低；多個工人揀選不同的大數(shù)量訂單時，會通道擁擠；揀選區(qū)域大時，搬運系統(tǒng)設計困難。

2.  先揀后播式(BatchpickingandBatchsorting)：合并多個訂單的需求，在一次行走將一個或多個商品按總量揀出，然后再進行重新分播到各個訂單，需要額外的工作場地或設施進行分播處理；

?  優(yōu)點：縮短揀選距離；適合訂單數(shù)量龐大的系統(tǒng)，訂單大小變化小，訂單數(shù)量穩(wěn)定。

?  缺點：訂單響應慢；揀取后還要分揀，如數(shù)量多，則費時。

3.  波次先揀后播式(Wavepickingandsorting)：在一次行走中將同時揀選多個訂單，但在揀貨過程中需要采用周轉(zhuǎn)箱等容器進行獨立裝載每個訂單，揀完之后，無需再次分播；

?  優(yōu)點：一次可批次揀多個訂單，波次揀貨是所有方法最快的（盡可能短的響應周期），可以同時揀選多個訂單，由分揀系統(tǒng)自動進行處理。波次揀貨適用于倉庫有巨量的SKU，并且每個訂單都有很多個揀貨行。當然波次也可以用于訂單離散性比大的場量，可以用以特殊的方式進行組織，比如承運人、路線或區(qū)。

?  缺點：需要對訂單波次管理足夠的細致，并需要相對應作業(yè)技術及設備的支持。

4.  分區(qū)接力式(Zonepicking)：將同一個訂單的任務按區(qū)拆開，分發(fā)到各個作業(yè)區(qū)，每個揀貨員負責一片存儲區(qū)內(nèi)貨物的揀貨，作業(yè)區(qū)可能采用以上三種方法任何一種，最后再進行一次集貨完成揀選。這種一般都要配上輸送線及自動分揀系統(tǒng)。

?  優(yōu)點：適合每區(qū)可采用不同的技術和設備。

?  缺點：難平衡各區(qū)工人的工作量和速度。

3.3       拼個矩陣Mapping一下

就上面兩種分類方法，看看:

	托揀	箱揀	零揀
			小件	中件	大件
摘果	適用	適用	適用	適用	適用
先揀后播	適用	適用	適用	適用	適用
邊揀邊播		不太適用	適用	適用
分區(qū)揀力		適用	適用	適用

從上表得出來組合可以看到，不同的方式適應性有其的局限性，因為是二維表，其實還有以下幾個維度也要考量，這里不討論先。

·        訂單數(shù)的多少

·        訂單行的多少

·        訂單行的SKU要貨量的多少

·        訂單與訂單之間的SKU重合命中度

·        以訂單要求響應時間需求

4        我們怎么來對比

揀貨應都是從提升揀貨效率、縮短響應時間、提升準確率、降低作業(yè)成本這些個度量指標來看的。但是這些目標經(jīng)常會互相沖突，當關注于揀貨效率時可能無法提供盡可能快的響應時間，或者著重于準確率也會犧牲揀貨效率，要降低成本，可能效率和準確率全完了。但是無所謂，我們試著分析一下。

v  揀貨效率：揀貨效率是用于計算揀貨速率。件揀貨通常計算每小時揀貨行數(shù)；箱揀貨通常計算每小時揀貨箱數(shù)及每小時揀貨行數(shù)這兩個數(shù)值；但是托揀的最合理計算方式是每小時實際揀貨托盤數(shù)。無論哪種方式的揀貨，都將貨物從源庫位物理移動到目標位置需的時間都基本固定的，那么揀貨效率提高往往都是從減少行走時間獲得最大的收益。

v  響應時間：響應時間是指從接收訂單開始到將商品放到發(fā)貨碼頭準備裝車的時間跨度。由于電商的發(fā)展，越來越來的客戶希望賣家能夠提供當天送達，那么縮短訂單響應時間成為了成為了重點關注，從之前的幾天到現(xiàn)在幾小時，甚至幾分鐘。當業(yè)務體量足夠大時，在訂單產(chǎn)生之后就即刻發(fā)布揀貨指令，并允許任務并行作業(yè)，將有效縮短響應時間。

v  差錯率：無論是哪一種業(yè)態(tài)，差錯率都是一個重要的指標。事實性，任何一個在規(guī)劃倉庫時的決策，都會對準確率有或多或少的影響，從商品編號編碼架構、到商品標簽格式設計、包裝方法、揀貨作業(yè)文檔設計、庫位號碼編碼架構、存儲設備選擇、環(huán)境燈光照明設計、以及揀貨方法選擇。提升準確率的技術包括以下幾種：語音揀選、燈光揀選、稱重、條碼掃描。無論是采用什么樣的揀貨方式，員工培訓、準確率跟蹤以及明確責任都是提升準確率的關鍵性因素。揀貨差錯率的產(chǎn)生一般是如下幾種情況：

o   45%是漏揀：以紙單作業(yè)的倉庫發(fā)生機率最高，如果工人不嚴格按照SOP操作，基它技術也可能發(fā)生。

o   30%是錯揀：工人揀錯了SKU，發(fā)生這種錯誤90%是因為工人走錯了貨位，或者走對了貨位，但貨位是混放的。

o   23%是少揀：箱揀、件揀時經(jīng)常會發(fā)生，以紙單作業(yè)為最。

o   2%是包裝揀錯：特別是托揀、箱揀、件揀混在一個任務中同時摘果揀，這是倉庫管理中最嚴重的病，一定要治。

v  作業(yè)成本：無論采用什么方法，最終會落到成本上，不控制好成本，那么再先進的設計也是白搭，成本包括：設施設備初始化及拆舊成本，設施設備運行維護成本，新員曲培訓成本，工人正常作業(yè)成本，以及處理差錯產(chǎn)生的額外成本和新員工培訓成本。

v  對比計算規(guī)則：

o   由于要和機器人、ASRS進行對比，因都以全天24小時全負荷計算；

o   人到貨的全部三班倒，工人按三班次支付成本，每班8小時；

o   納入工業(yè)工程中的設計，在測算出來的時間上增加5%寬放時間；

o   管理人員也以3班計算；

o   機器人數(shù)以工作20小時計算，停機維護或充電4小時；

o   同一個通道只有一臺堆垛機，同時要還做上架，所以只能1/2來計算產(chǎn)能；

o   新員工培訓成本，假定工人完成培訓期可達成ＫＰＩ

§  如紙單作業(yè)每個新員工入職30天達到KPI，學習速率均衡，那么陰影面積就是工人的提供的有效勞動，約為50%。

§  也就是說，每個新工人付出半個月薪水作為期培訓成本

5        托揀

假定從庫位A150901揀選一托重1噸的商品，到出庫待發(fā)區(qū)B01。

5.1       庫位在哪

那么使用不同技術，倉庫布局和規(guī)劃也有所不同：

5.1.1       人到貨的平面或高架庫

一個按照物流標準規(guī)劃的倉庫，地面庫的通道及蜂窩空間損失約為0.75；而高架的損失約為0.59。地面庫實在太不經(jīng)濟，所以本文以一個有10,000個標準托盤庫位五層高架庫，并輔以電牛揀選的做為討論目標，大約需要7,000平方米的倉庫面積，長約140米，寬約50米，縱向排布，四面不靠，中間有主通道，大約32條通道，17列貨架。

以最中間庫位A150901來考量,從到A150901到B01，需要經(jīng)過行走的距離約為100米（通道距離：15*4.3米+9*2.2米，集貨區(qū)到貨架區(qū)：16米），同時假定B01也是作業(yè)的起點，那么一次行走約200米。

5.1.2       貨到人的ASRS庫

建設一個13層6通道65列2深的立庫，需要長50米，寬40米的面積約2000平米。

假定庫位A013206位于通道中間部位，距離巷道口約44米，需要堆垛機將托盤取出并送到巷道口，從巷道口到B01，需要經(jīng)過輸送線的距離約為10米，另需人工接力叉到B01下來，大約50米。

5.1.3       貨到人的機器人庫

托盤庫位布局應是與高架相同，但只有一層，同樣假定庫位A150901位于通道中間部位,從A150901到B01，需要經(jīng)過行走的距離約為100米，直接落放，無需人工接力。

因為只是托揀，摘果什么的揀貨方式?jīng)]有必要分析，只討論不同的技術有什么不同：

5.2       紙單.托

5.2.1       動作分析

5.2.1.1        200米能走多久

·        開電牛以平均5KM的時速移動，大約旅行時間約為2分24秒；

·        如果是地牛，那么倉儲老黃牛們大約是2.5KM的時速在移動，估計需要5分鐘才到位，我們這里之后的分析都是假定是電牛，不考量地牛的情況。

5.2.1.2        交互

共有以下交互：

·        打印及領單：30秒；

·        看任務找目標庫位及商品：5秒；

·        行走到目標庫時核對任務上的商品和數(shù)量：5秒；

·        核對目標存放庫位：5秒；

·        簽單及標記：15秒；

·        交單：15秒；

共計1分15秒。

5.2.1.3        揀貨

在一層貨位揀出一托貨需要以下動作：

計1分鐘

5.2.1.4        理貨

無需

5.2.2       作業(yè)效率

合計揀一托約需279秒：

·        行走：2分24

·        交互：1分15秒

·        揀貨：1分

加5%寬放時間，則為293秒，4分53秒。

·        平均每小時約12.9托=3600秒/293秒；

·        反正是租來的倉庫、租來的設備、租來的人，就往死里用，工人單班8小時生產(chǎn)力為98.1托=12.9托*8小時；

·        10000個庫位，三班倒，每班約需34個工人才能揀空；

當然很少有這樣的倉庫，目前只看到過工廠發(fā)貨基本是以托作業(yè)，還有輪胎、冰箱、洗衣倉庫里，但都不采用高架，基本上是地面堆垛，SKU少還成，上千的SKU就空間浪費的利害了。      

5.2.3       考量響應時間

紙單工作是無法即時響應的，訂單到達之后，需要經(jīng)過幾個步驟(人工或自動打單->等待領取->被動傳送或主動來領)才能開始揀貨作業(yè)，而且完成之后，也需要額外的處理和等待時間才能反饋給下一個環(huán)節(jié)（標記完成->交單->等待處理->手工處理）,簡單來說，如果現(xiàn)場目視化和SOP沒有控制好，則會有大量的時間浪費在等待上。如果出現(xiàn)單證丟失，現(xiàn)場管理將是一個災難，全靠管理人員的盯、關、跟，以及工人經(jīng)驗和發(fā)揮主觀能動性才能保證現(xiàn)場的順利運作。所以紙單的作業(yè)的倉庫，基本上響應時間以天來計，當天揀前一天的任務為主，響應時間24小時是比較靠譜的。

5.2.4       看看差錯率

假定紙單作業(yè)揀選差錯率平均在1%，差的一點的會在2%或更多。而且越是經(jīng)驗豐富的員工，差錯率越高，個人認為，是因為他們完全相信自己的經(jīng)驗，不會像新員工那樣仔細的幾次核對，覺得大約差不多了，就叉了就走，反應過來還可能改正，反應不過來，就等著復核才發(fā)現(xiàn)不對。

5.2.5       列出成本項

紙單揀選對于倉庫基礎設施要求比較低，可以適用于地面平庫或高架庫作業(yè)；為方便比較，這里只討論揀貨環(huán)節(jié)，以一年為期間來考量，全天24小時作業(yè)，其它環(huán)節(jié)的請自行推導（這里先感謝一下大董物流知庫的各位幫忙，特別感謝Tiger的回復關于天津武清那里的成本情況）。

5.2.6       試算總支出

現(xiàn)實上沒有哪一個倉庫是把揀貨作業(yè)能力發(fā)揮出來，倉庫在供應鏈，主要的功能還是為了存儲商品，建立庫存，以適應供應鏈上下游各種需求。

因此從庫存周轉(zhuǎn)率的角度來看看對倉庫揀貨作業(yè)能力需求比較實際一點。對標，也對標供應鏈強人，向上看齊，參考蘋果公司6天的平均庫存周期，簡單用幾個公式代入算一下：

?  揀貨需求量=360天/庫存周期*庫位數(shù)

?  工人需求量=揀貨量/8小時單人產(chǎn)能

?  年成本=固定開支+人均人工及工具開支*工人數(shù)量+耗材及運行開支*揀貨量

?  每托成本=年成本/揀貨量

那么可計算出來下面的數(shù)據(jù)

5.2.7       其它考量

?  倉庫條碼化：無需

?  倉庫可視化：通道、庫位、商品、托盤都需要有可見編碼標識

?  工人經(jīng)驗要求：高，需要熟悉庫位分布，紙單上指令含義，以及貨品

?  培訓成本：達到KPI，平均需要1個月左右

?  實時性：差；

?  缺貨：無法處理，需要通過對講或其它方法找管理層或其它人員處理；

?  庫存帳實相符率：80%；

?  盤點:循環(huán)盤點無法實現(xiàn)，僅能日清月結，只能停庫大盤；

?  庫位優(yōu)化：無法動態(tài)優(yōu)化，需要專業(yè)規(guī)劃人員不完整數(shù)據(jù)定期分析后優(yōu)化，如果要想進行ABC分類，變動一次成本較高；

?  過程跟蹤：無

?  作業(yè)能力擴展：加人就可以提升倉庫作業(yè)能力，但當揀貨人員上升到一定的數(shù)量時，通道擁塞情況成指數(shù)上升，整體能力不升反降，這里就需要計算機來規(guī)劃路徑了，比如蟻群、Qos約束、啟發(fā)之類的算法顯身手了。

?  多訂單揀選：也許同時揀選兩托，無法更多，叉兩托視線被阻會帶來安全隱患，同時行車速度會下降到3KM。

?  安全性：不高，行車的同時，會不時去看一眼紙張，以確認指令

?  作業(yè)能力可靠性：一般

?  SOP符合率：不高

?  雙手雙眼解放：不能

5.2.8       插個題外話，為什么要電牛？

如果換成地牛，工人每托的作業(yè)時間將延長到470秒，去除租電牛成本，為每個工人配備1200元一臺的地牛；

簡單來說，提升38%的效率，少用人了，工人勞動強度降低了，減少工人流失率，年揀貨成本節(jié)約26萬，安利一個電牛給您。

5.3       RF手持.托

5.3.1       動作分析

5.3.1.1        200米能走多久

同紙單一樣，開電牛以平均5KM的時速移動，大約旅行時間約為2分24秒；

5.3.1.2        交互

從上面流程可以分析出RF揀貨有以下交互：

·        在線領任務：5秒；

·        核對屏幕看任務找目標庫位及商品：2秒；

·        行走到目標庫位時核對屏幕上的商品和數(shù)量：2秒；

·        核對目標存放庫位；2秒；

·        不下車遠距掃描源庫位：3秒；

·        不下車遠距掃描托盤：3秒；

·        不下車遠距掃描目標庫位：3秒；

共計20秒，比紙單快了約1分鐘；

5.3.1.3        揀貨

RF同紙單一樣，也需要這些個動作：

計1分鐘

5.3.1.4        理貨

無需

5.3.2       作業(yè)效率

合計揀一托約需224秒，比紙單提升20%。

·        行走：2分24

·        交互：20秒

·        揀貨：1分

加5%寬放時間，平均揀一托需236秒，3分56秒。

·        平均每小時約15.3托=3600秒/236秒；

·        工人單班8小時生產(chǎn)力為122托；

·        10000個庫位，三班倒，每班約需27個工人才能揀空；

5.3.3       考量響應時間

訂單響應時間完全上了一個新臺階了，用了WMS通常會要求上RF揀貨。WMS收到揀貨需求后，手工或定時生成預留庫存，并發(fā)布揀貨任務。自動分發(fā)任務的WMS應有個定時計劃，以半小時為一個間隔的話，訂單響應時間則為34分鐘，不慢了。

5.3.4       看看差錯率

假定RF揀選差錯率平均在0.5%，差的一點的會在0.7%或更高。

要想降低RF揀貨的差錯率前提是要求工人至少要進行三次掃描：源庫位、源托盤、目標集貨庫位，而且是條碼標識化比較好的情形，還要嚴格按照SOP操作，如果庫位庫位粘貼不合理，又或是要求下車掃描，則差錯率會上升到1%左右，

典型的錯誤是，掃對了A庫位，但又叉B庫位貨走了，發(fā)生原因從工業(yè)工程角度看，主要因為動作不連貫，視線、注意力焦點全部發(fā)生了轉(zhuǎn)移。

5.3.5       列出成本項

與紙單揀貨同樣計算方法，純看一年揀貨環(huán)節(jié)投入.

年度固定開支
倉租	2,546,098	7000平米，每平米日租1元
管理費用	1,200,000	增加一個IT支持，每班4人，共12個管理人員，人均年度平均開支為10萬
托盤	75,000	15000個10元托盤，兩年攤銷
小計	3,821,098
年度人均人工及工具開支
人工	180,000	200元每日傭金，工作300天,3班
電牛	72,000	6000元月租，12月
RF手持	3,250	中檔工業(yè)級RF成本約7500元支，三年攤銷，年度維保費用為總金額10%
小計	255,250
每托耗材及運行開支
紙張耗材	0.200	比紙張增加條碼標簽
差錯處理	0.150	差錯率0.5%，每差錯成本30元
小計	0.350
培訓成本	3,000	新員工30培訓期后達成KPI

5.3.6       試算總支出

同樣參考紙單計算公式及數(shù)據(jù)，計算結果如下

5.3.7       其它考量

?  倉庫條碼化：必須

?  倉庫可視化：通道、庫位、商品、托盤都需要有可見編碼標識

?  工人經(jīng)驗要求：高，需要熟悉庫位分布，并且要求熟練操作RF手持，文化水平要求比紙單要高

?  培訓成本：達到KPI，平均需要1個月左右

?  實時性：好；

?  缺貨：具體需看WMS的如何管理，是否允許缺貨；

?  庫存帳實相符率：90%；

?  盤點:實現(xiàn)循環(huán)盤點；

?  庫位優(yōu)化：由WMS支持動態(tài)優(yōu)化；

?  過程跟蹤：揀貨行級別，可明確知道是否撿出，是否完成；

?  作業(yè)能力擴展：加人就可以提升倉庫作業(yè)能力，但當揀貨人員上升到一定的數(shù)量時，就需要WMS來規(guī)劃路徑了，比如蟻群、Qos約束、啟發(fā)之類的算法顯身手了，但需要WMS實施得比較好才成。

?  多訂單揀選：一般來說不支持。

?  安全性：不高，行車的同時，會不時去看一眼屏幕，以確認指令，容易發(fā)生碰撞；

?  作業(yè)能力可靠性：一般，如果ＲＦ出現(xiàn)故障，就造成作業(yè)中斷；

?  SOP符合率：不高

?  雙手雙眼解放：不能

?  ＩＴ環(huán)境要求：

o   WMS是最基本要求

o   WIFI信號無死角也是基本要求，如果WIFI不好，還不如用紙單快。

5.3.8       再插個題外話，上WMS不買手持，那不要上WMS了

從下表可以得到一個錯覺，而且是大多數(shù)紙單倉庫轉(zhuǎn)向WMS時的實際感受，錢多花了一點，倉庫能力沒有上升，要是管理上再不跟緊，還不如不上WMS。

成本項	紙張地牛	紙張電牛	RF電牛
固定開支
倉租	2,546,098	2,546,098	2,546,098
管理費用	900,000	900,000	1,200,000
托盤	75,000	75,000	75,000
小計	3,521,098	3,521,098	3,821,098
人均人工及工具開支
人工	180,000	180,000	180,000
地牛/電牛	520	72,000	72,000
PDA/RF/語音/機器人			3,250
小計	180,520	252,000	255,250
每托耗材及運行開支
紙張耗材	0.100	0.100	0.200
差錯處理	0.300	0.300	0.150
小計	0.400	0.400	0.350
新員工培訓成本	3,000	3,000	3,000
揀貨需求量	600,000	600,000	600,000
8小時單人產(chǎn)能	61	98	122
每班工人數(shù)量	11	7	6
人員流失率	70%	50%	50%
年新員工數(shù)	23	11	9
年培訓成本	69,300	31,500	27,000
年成本	5,816,118	5,556,598	5,589,598
每托成本	9.7	9.3	9.3

但是上了WMS，才能從紙單切換到手持作業(yè)，才能有以下好處：

ü  單次揀貨效率提升20%，快是硬道理；

ü  實時庫存得以實現(xiàn)，帳實相符率上升了；

ü  差錯率降低，客戶滿意度和管理輕松了；

ü  響應及時，再也不會滿倉去找貨去哪了；

ü  實現(xiàn)過程跟蹤了，可粗略分析出來一次揀貨花費了；

ü  最重要話，任何庫存變動都有交易事務可以查了，有問題不是賴了。

WMS還是值得擁有的。

5.4       PTL燈光.托

5.4.1       動作分析

燈光揀貨讓人非常的糾結，如果全倉庫純燈光的，沒有其它技術，存在有三個問題：

·        如何取得任務，并且開始？

·        如何解決一個通道的多人同時揀的沖突問題？

·        如果知道應該把揀出貨放到哪里去？

解決上面的問題，燈光托盤揀至少要輔助紙單、PDA手持或車載終端來實現(xiàn)。

算了，采用阿布思考法，給它來個理想模式，用PDA手持來領任務、看指示，由RFID的指環(huán)來按滅燈光。

5.4.1.1        200米能走多久

同紙單一樣，開電牛以平均5KM的時速移動，大約旅行時間約為2分24秒；

5.4.1.2        交互

分析流程圖中的動作，有以下交互：

·        在線領任務：5秒；

·        核對屏幕看任務找目標庫位及商品：2秒；

·        行走到目標庫位時核對屏幕上的商品和數(shù)量：2秒；

·        核對目標存放庫位：2秒；

·        源庫位拍滅燈：2秒；

·        目標庫位拍滅燈：2秒；

共計15秒，比RF快了5秒；

5.4.1.3        揀貨

同紙單一樣，也需要這些個動作：

計1分鐘

5.4.1.4        理貨

無需

5.4.2       作業(yè)效率

合計揀一托約需219秒，比RF提升2%，效果不明顯：

·        行走：2分24秒；

·        交互：15秒；

·        揀貨：1分；

加5%寬放時間，則為230秒，3分50秒。

·        平均每小時約15.6托=3600秒/230秒；

·        工人單班8小時生產(chǎn)力為125托；

·        10000個庫位，三班倒，每班約需26個工人才能揀空；

5.4.3       考量響應時間

配合PDA基本上可即時響應，WMS收到揀貨訂單后，手工或定時生成預留庫存，并發(fā)布揀貨任務，平均響應時間33分50秒。

5.4.4       看看差錯率

假定燈光揀選差錯率平均在0.1%，產(chǎn)生差錯率的原因是兩個，一是燈壞了，沒有正常指示，揀錯；二是拍對了A燈，叉了B的走。

5.4.5       列出成本項

與紙單揀貨同樣計算方法，純看一年揀貨環(huán)節(jié)投入。

固定開支
倉租	2,546,098	7000平米，每平米日租1元
管理費用	1,200,000	增加一個IT支持，每班4人，共12個管理人員，人均年度平均開支為10萬
托盤	75,000	15000個10元托盤，兩年攤銷
燈光設備成本	2,400,000	10000個RFID指環(huán)交互的PTL燈以平均800元，初裝費800萬。5年攤銷，每年160萬元，年度硬件維保費為總金額10%，年度維保80萬元
小計	6,221,098
人均人工及工具開支
人工	180,000	200元每日傭金，工作300天,3班
電牛	72,000	6000元月租，12月
PDA手持	1,200	低檔工業(yè)級PDA成本約2000元支，2年攤銷，年度維保費用為總金額10%
小計	253,200
每托耗材及運行開支
紙張耗材	-	無紙化
差錯處理	0.030	差錯率0.01%，每差錯成本30元
小計	0.030
培訓成本	1,500	15天完成培訓，達成KPI

5.4.6       試算總支出

同樣參考紙單計算公式及數(shù)據(jù)，計算結果如下

5.4.7       其它考量

?  倉庫條碼化：無需

?  倉庫可視化：通道、庫位、商品、托盤都需要有可見編碼標識

?  工人經(jīng)驗要求：高，需要熟悉庫位分布，并且要求熟練操作PDA手持，文化水平要求比紙單要高

?  培訓成本：達到KPI，平均需要1個月左右

?  實時性：好；

?  缺貨：具體需看WMS的如何管理，是否允許缺貨；

?  庫存帳實相符率：95%；

?  盤點:實現(xiàn)循環(huán)盤點；

?  庫位優(yōu)化：由WMS支持動態(tài)優(yōu)化；

?  過程跟蹤：揀貨行級別，可明確知道是否撿出，是否完成；

?  作業(yè)能力擴展：加人就可以提升倉庫作業(yè)能力，但當揀貨人員上升到一定的數(shù)量時，就需要WMS來規(guī)劃路徑了，比如蟻群、Qos約束、啟發(fā)之類的算法顯身手了，但需要WMS實施得比較好才成。

?  多訂單揀選：一般來說不支持。

?  安全性：不高，行車的同時，會不時去看一眼屏幕，以確認指令，容易發(fā)生碰撞；

?  作業(yè)能力可靠性：一般，如果ＲＦ出現(xiàn)故障，就造成作業(yè)中斷；

?  SOP符合率：不高

?  雙手雙眼解放：不完全，需要看屏，手部額外動作拍燈之類

?  ＩＴ環(huán)境要求：

o   WMS是最基本要求

o   WIFI信號無死角也是基本要求，如果WIFI不好，還不如用紙單快。

o   PTL在線率99.7%的話，平均30個燈每天出問題？

5.4.8       還是題外話，托揀的倉庫就不要上燈光了

從下面的對比可以看出來：

·        從紙張切換到手持，效率提升20%；

·        從紙張切換到燈光，效率提升22%；

·        從手持切換到燈光，效率提升2%；

簡單來說，將倉庫改造成PDA加燈光揀貨模式，比RF增加收益有限，但是初始化成本就增加500萬。業(yè)務量不變的情況下，每托成本上升到了13元每托。

	紙張地牛	紙張電牛	RF電牛	燈光
初始化成本			67,500	8,000,000
固定開支
倉租	2,546,098	2,546,098	2,546,098	2,546,098
管理費用	900,000	900,000	1,200,000	1,200,000
托盤	75,000	75,000	75,000	75,000
燈光/ASRS				2,400,000
小計	3,521,098	3,521,098	3,821,098	6,221,098
人均人工及工具開支
人工	180,000	180,000	180,000	180,000
地牛/電牛	520	72,000	72,000	72,000
PDA/RF/語音/機器人			3,250	1,200
小計	180,520	252,000	255,250	253,200
每托耗材及運行開支
紙張耗材	0.100	0.100	0.200	-
差錯處理	0.300	0.300	0.150	0.030
小計	0.400	0.400	0.350	0.030
新員工培訓成本	3,000	3,000	3,000	1,500
揀貨需求量	600,000	600,000	600,000	600,000
8小時單人產(chǎn)能	61	98	122	125
每班工人數(shù)量	11	7	6	6
人員流失率	70%	50%	50%	50%
年新員工數(shù)	23	11	9	9
年培訓成本	69,300	31,500	27,000	13,500
年成本	5,816,118	5,556,598	5,589,598	7,771,798
每托成本	9.7	9.3	9.3	13.0

5.5       語音.托

5.5.1       動作分析

語音揀貨的動作減少非常明顯。

5.5.1.1        200米能走多久

語音雙手雙眼解放，開電牛能以平均6KM的時速移動，大約旅行時間約為2分；

5.5.1.2        交互

雙手雙眼解決，在揀貨和行進的過程中同時交互，無需另外時間交互；

5.5.1.3        揀貨

同紙單一樣，也需要這些個動作：

計1分鐘

5.5.1.4        理貨

無需

5.5.2       作業(yè)效率

只需考量行走和揀貨，合計揀一托約需180秒，比燈光提升18%：

·        行走：2分

·        交互：0秒

·        揀貨：1分

加5%寬放時間，則為189秒，3分9秒。

·        平均每小時約19托=3600秒/189秒；

·        工人單班8小時生產(chǎn)力為152托；

·        10000個庫位，三班倒，每班約需22個工人就能揀空；

5.5.3       考量響應時間

也是即時響應，WMS收到揀貨訂單后，手工或定時生成預留庫存，并發(fā)布揀貨任務，每任務響應周期33分9秒。

5.5.4       看看差錯率

假定由于語音雙手雙眼都解放，整個作業(yè)過程視線焦點不會轉(zhuǎn)稱，并且強制工人注意力集用，因此差錯率降低到了0.01%。

5.5.5       列出成本項

與紙單揀貨同樣計算方法，純看一年揀貨環(huán)節(jié)投入。

固定開支
倉租	2,546,098	7000平米，每平米日租1元
管理費用	1,200,000	增加一個IT支持，每班4人，共12個管理人員，人均年度平均開支為10萬
托盤	75,000	15000個10元托盤，兩年攤銷
小計	3,821,098
人均人工及工具開支
人工	180,000	200元每日傭金，工作300天,3班
電牛	72,000	6000元月租，12月
語音設備	21,667	每套語音設備以均價5萬元計算，3年攤銷，年度硬件維保費為總金額10%
小計	273,667
每托耗材及運行開支
紙張耗材	-	無紙化
差錯處理	0.003	差錯率0.001%，每差錯成本30元
小計	0.003
培訓成本	500	5天完成培訓達成KPI

5.5.6       試算總支出

同樣參考紙單計算公式及數(shù)據(jù)，計算結果如下：

5.5.7       其它考量

?  倉庫條碼化：無需

?  倉庫可視化：通道、庫位、商品、托盤都需要有可見編碼標識

?  工人經(jīng)驗要求：能正常聽說即可

?  培訓成本：達到KPI，平均需要1周左右

?  實時性：好；

?  缺貨：具體需看WMS的如何管理，是否允許缺貨；

?  庫存帳實相符率：99%；

?  盤點:實現(xiàn)循環(huán)盤點；

?  庫位優(yōu)化：由WMS支持動態(tài)優(yōu)化；

?  過程跟蹤：動作級別，可明確知道花了多少時在行走，多少時間在揀貨，多少時間集貨，是否出現(xiàn)了中斷，捕獲所有異常；

?  作業(yè)能力擴展：加人就可以提升倉庫作業(yè)能力，但當揀貨人員上升到一定的數(shù)量時，也需要WMS來規(guī)劃路徑了，比如蟻群、Qos約束、啟發(fā)之類的算法顯身手了，但需要WMS實施得比較好才成。

?  多訂單揀選：可支持。

?  安全性：高，雙手雙眼解放；

?  作業(yè)能力可靠性：高；

?  SOP符合率：不高

?  雙手雙眼解放：不完全，需要看屏，手部額外動作拍燈之類

?  ＩＴ環(huán)境要求：

o   WMS是最基本要求

o   WIFI信號-70dbm即可，作業(yè)開始區(qū)域信號要求。

5.5.8       語音應該還是靠譜的

對比其它人到貨的托揀：

·        單次揀貨效率，語音比PTL提升18%；

·        單次揀貨效率，語音比RF提升20%

·        單次揀貨效率，語音比紙張?zhí)嵘?5%

要想人到貨，語音還是不錯的選擇。參考從地牛變成電牛，效率可提升38%，那是人均年付出7.2萬元取得的；但是從紙單轉(zhuǎn)到語音可提升35%，基本上不需要增加投資，還省了錢，試試語音？

成本項	紙張地牛	紙張電牛	RF電牛	燈光	語音
初始化成本			67,500	8,000,000	250,000
固定開支
倉租	2,546,098	2,546,098	2,546,098	2,546,098	2,546,098
管理費用	900,000	900,000	1,200,000	1,200,000	1,200,000
托盤	75,000	75,000	75,000	75,000	75,000
燈光				2,400,000	-
小計	3,521,098	3,521,098	3,821,098	6,221,098	3,821,098
人均人工及工具開支
人工	180,000	180,000	180,000	180,000	180,000
地牛/電牛	520	72,000	72,000	72,000	72,000
PDA/RF/語音/機器人			3,250	1,200	21,667
小計	180,520	252,000	255,250	253,200	273,667
每托耗材及運行開支
紙張耗材	0.100	0.100	0.200	-	-
差錯處理	0.300	0.300	0.150	0.030	0.003
小計	0.400	0.400	0.350	0.030	0.003
新員工培訓成本	3,000	3,000	3,000	1,500	500
揀貨需求量	600,000	600,000	600,000	600,000	600,000
8小時單人產(chǎn)能	61	98	122	125	152
每班工人數(shù)量	11	7	6	6	5
人員流失率	70%	50%	50%	50%	40%
年新員工數(shù)	23	11	9	9	6
年培訓成本	69,300	31,500	27,000	13,500	3,000
年成本	5,816,118	5,556,598	5,589,598	7,771,798	5,194,231
每托成本	9.7	9.3	9.3	13.0	8.7

5.6       機器人.托

5.6.1       動作分析

不知有沒有能背托盤的機器人在跑，我見識過的是AGV，機器人也是在AGV基礎生長出來的，試著分析一下動作

5.6.1.1        200米能走多久

曾有人分享機器人能以平均每秒1.5米，時速為5.4KM，則旅行時間約為2分13秒；

5.6.1.2        交互

邊跑邊自動掃，無需額外交互時間，這個視覺效果好。

5.6.1.3        揀貨

揀貨自動來，需要這些個動作：

公平一點，計1分鐘。

5.6.1.4        理貨

應該是需要的，有下面的動作：

方便比較就直接計入揀貨中。

5.6.2       作業(yè)效率

合計揀一托約需193秒：

·        行走:2分13秒

·        交互:0秒

·        揀貨:1分；

不用加5%寬放時間，但是要考量充電和維護時間，全天以工作20小時計。

·        平均每小時約18.6托=3600秒/193秒；

·        每機器人日揀貨量約372托；

·        一天揀完10000托盤大約需27臺機器人；

5.6.3       考量響應時間

可即時響應，同RF，WMS收到揀貨訂單后，手工或定時生成預留庫存，并發(fā)布揀貨任務，訂單響應周期為33分13秒。

5.6.4       看看差錯率

暫時無其它參考數(shù)據(jù)，取宣傳材料上的差錯率0.01%計。

5.6.5       列出成本項

與紙單揀貨同樣計算方法，純看一年揀貨環(huán)節(jié)投入：

年度固定開支
倉租	5,219,500	機器人只能處理一層庫位，10000個庫位倉庫面積需求則增長為28,600平米，以每托占地面積1.43，機器人庫地面利用率為50%計算，平庫倉租以.5元平米每天。
管理費用	1,500,000	增加一個IT支持，每班5人，共15個管理人員，人均年度平均開支為10萬
托盤	75,000	15000個10元托盤，兩年攤銷
小計	6,794,500
年度人均人工及工具開支
人工	-	不要人了
電牛	-	也不要電牛了
機器人設備	60,000	重型托盤機器人每套以均價20萬元計算，5年攤銷，年度硬件維保費為總金額10%
小計	60,000
每托耗材及運行開支
紙張耗材	-	無紙化
差錯處理	0.003	差錯率0.001%，每差錯成本30元
小計	0.003

從網(wǎng)上搜來的亞馬遜KIVA參考價：25K美金一臺，約合人民幣20萬。https://www.quora.com/How-much-does-it-cost-to-manufacture-an-amazon-kiva-warehouse-robot

5.6.6       試算總支出

同樣參考紙單計算公式及數(shù)據(jù)，計算結果如下：

揀貨需求量	600,000	6天庫存周期
單臺機器人20小時產(chǎn)能	372	193秒每托
機器人數(shù)量	6	不需要揀貨工了
年揀貨總成本	7,156,300
平均每托揀貨成本	11.9	還收人10元一托，略有小虧

5.6.7       其它考量

?  倉庫條碼化：可能不用

?  倉庫可視化：通道、庫位、商品、托盤都需要有可見編碼標識

?  工人經(jīng)驗要求：無；

?  培訓成本：無；

?  實時性：好；

?  缺貨：具體需看WMS的如何管理，是否允許缺貨；

?  庫存帳實相符率：99%；

?  盤點:實現(xiàn)循環(huán)盤點；

?  庫位優(yōu)化：由WMS支持動態(tài)優(yōu)化；

?  過程跟蹤：動作級別，可明確知道花了多少時在行走，多少時間在揀貨，多少時間集貨，是否出現(xiàn)了中斷，捕獲所有異常；

?  作業(yè)能力擴展：加人就可以提升倉庫作業(yè)能力，但當揀貨人員上升到一定的數(shù)量時，也需要WMS來規(guī)劃路徑了，比如蟻群、Qos約束、啟發(fā)之類的算法顯身手了，但需要WMS實施得比較好才成。

?  多訂單揀選：不可支持。

?  安全性：高，無人倉了；

?  作業(yè)能力可靠性：一般，機器壞了，就抓瞎；

?  SOP符合率：高

?  雙手雙眼解放：無人倉了；

?  ＩＴ環(huán)境要求：

o   WMS是最基本要求；

o   WIFI信號全倉無死角；

o   機器人的調(diào)度系統(tǒng)是命根子；

?  倉庫地面：必須改造成機器人要求的最小坡度，加上必須的地標等。

5.6.8       無人倉快來了

對比一下都信息化其它三種實現(xiàn)了信息化的人到貨托揀技術，機器人托揀雖然不要人了，但是單托成本上升了不少。當然，如果勞動力已成稀缺，用錢能解決問題，就不是問題了，特別是對有錢的主。但是隨著科技的進步，將機器人的成本可以進一步的控制的話，成本優(yōu)勢才可以體現(xiàn)出來。

成本項	RF電牛	燈光	語音	機器人
初始化成本	67,500	8,000,000	250,000	1,200,000
固定開支
倉租	2,546,098	2,546,098	2,546,098	5,219,500
管理費用	1,200,000	1,200,000	1,200,000	1,500,000
托盤	75,000	75,000	75,000	75,000
燈光/ASRS		2,400,000	-
小計	3,821,098	6,221,098	3,821,098	6,794,500
人均人工及工具開支
人工	180,000	180,000	180,000	-
地牛/電牛	72,000	72,000	72,000	-
PDA/RF/語音/機器人	3,250	1,200	21,667	60,000
小計	255,250	253,200	273,667	60,000
每托耗材及運行開支
紙張耗材	0.200	-	-	-
差錯處理	0.150	0.030	0.003	0.003
小計	0.350	0.030	0.003	0.003
新員工培訓成本	3,000	1,500	500	-
揀貨需求量	600,000	600,000	600,000	600,000
8小時單人產(chǎn)能	122	125	152	372*1
每班工人數(shù)量	6	6	5	6*2
人員流失率	50%	50%	40%	50%
年新員工數(shù)	9	9	6	9
年培訓成本	27,000	13,500	3,000	-
年成本	5,589,598	7,771,798	5,194,231	7,156,300
每托成本	9.3	13.0	8.7	11.9
	235.8	230.5	189.5	193.3

*1:單臺機器人20小時產(chǎn)能

*2:揀貨機器人數(shù)量

5.7       ASRS自動化立體庫.托

5.7.1       動作分析

如果自動立庫配合機器人，基本上可以實現(xiàn)無人倉托揀，這里考量是用人工集貨與立庫配合。

1. A.  立庫揀貨：

1. B.  傳送到集貨口：

1. C.  人工集貨：

5.7.1.1        三段接力能走多久

A.  第一段：堆垛機從巷道口行車到揀貨位，揀出貨后再運到巷道口，這一段橫向行車22米，縱向10米。以單伸位的數(shù)據(jù)計算，參數(shù)見下表，取平均單任務揀貨周期為46秒。

B.  第二段：每分鐘20米高速輸送線，從巷道口的將托盤運送到提取工位10米，時速1.2KM，約30秒；

C.  第三段：工人開電牛從輸送線上將托盤送到集貨位來回共100米,時速5KM,約72秒；

所從接到指令到完成一托的揀貨，路上耗時計112秒。

5.7.1.2        交互

堆垛機的交互不計；

僅計算工人掃描道口及掃描目標位，每次3秒，計6秒；

5.7.1.3        接力集貨

工人從輸送線上叉下托盤則需要這些個動作：

計1分鐘

5.7.1.4        理貨

無需

5.7.2       作業(yè)效率

由于堆垛機，傳送帶，集貨工人三個是并行作業(yè)，計算效率需要尋找最慢環(huán)節(jié)，以此來推導效率。

A.  堆垛機效率：46秒完成一次單任務，每小時能揀出約78托，每天12小時上架，12小時揀貨，日揀貨能力約為939托，6道的日上限為5634托，10000托的庫位基本兩天能拉空，堆垛不是效率瓶頸。

B.  托盤傳送帶：高速托盤傳送帶每分鐘能跑20米，每秒約0.33米，每小時通過率為750托=20米/(1米寬+0.6間隔)*60分。

1)  如每個道口獨立作業(yè)，并行揀貨，傳送帶能力遠大于堆垛機，無需考慮傳送帶的能力制約；

2)  如所有道口串聯(lián)工作，則要用移載機將托盤并入合流輸送線再集貨，假使一次移載需要20秒，傳送帶損失6.7每分鐘，那么合流輸送線每小時的通過率為500托=（20米速度–移載損失6.7米）/(1米寬+0.6間隔)*60分，一條合流輸送線可支撐6個道口串聯(lián)。

C.  人工集貨效率：(行走)1分12分+(交互)6秒+(接力揀貨)1分=2分18秒=138秒，加5%寬放時間，則為145秒，2分25秒。

1)  平均每小時約24.8托=3600秒/145秒；

2)  工人單班8小時生產(chǎn)力為594托；

3)  10000個庫位，三班倒，每班約需11個工人就能揀空；

5.7.3       考量響應時間

可即時響應，同RF，WMS收到揀貨訂單后，手工或定時生成預留庫存，并發(fā)布揀貨任務，單托周期33分34秒。

5.7.4       看看差錯率

暫時無其它參考數(shù)據(jù)，以差錯率0.01%計。

5.7.5       列出成本項

與紙單揀貨同樣計算方法，純看一年揀貨環(huán)節(jié)投入。

固定開支
倉租	-	自動化立庫絕大多數(shù)為自建
管理費用	1,500,000	增加一個IT支持，每班5人，共15個管理人員，人均年度平均開支為10萬
托盤	75,000	15000個10元托盤，兩年攤銷
立庫費用	5,500,000	10000個貨位倉庫以5000萬投資，10年攤銷，每年維保費用0.01%
小計	7,075,000
人均人工及工具開支
人工	180,000	還是要人來配合
電牛	72,000	也要電牛來叉
PDA	1,200	低檔工業(yè)級PDA成本約2000元支，2年攤銷，年度維保費用為總金額10%
小計	253,200
每托耗材及運行開支
紙張耗材	-	無紙化
差錯處理	0.003	差錯率0.001%，每差錯成本30元
小計	0.003

5.7.6       試算總支出

同樣參考紙單計算公式及數(shù)據(jù)，計算結果如下：

揀貨需求量	600,000	6天庫存周期
堆垛機利用率	35.5%	2000托/（(78托*12小時)*6道）
8小時單人集貨產(chǎn)能	198	每托145秒
集貨工人數(shù)量	4	人用得少哪
年揀貨總成本	11,092,600	比燈光略高，比機器人便宜
平均每托揀貨成本	18.5	還收人10元一托，就虧了

5.7.7       其它考量

?  倉庫條碼化：需要

?  倉庫可視化：通道、庫位、商品、托盤都需要有可見編碼標識

?  工人經(jīng)驗要求：需要用PDA；

?  培訓成本：有；

?  實時性：好；

?  缺貨：具體需看WMS的如何管理，是否允許缺貨；

?  庫存帳實相符率：99%；

?  盤點:實現(xiàn)循環(huán)盤點；

?  庫位優(yōu)化：由WMS支持動態(tài)優(yōu)化；

?  過程跟蹤：ASRS動作線，集貨訂單行；

?  作業(yè)能力擴展：建設完成之后，上限能力就確定了，本例中12通道，頂多再增加50%能力。

?  多訂單揀選：不可支持。

?  安全性：高；

?  作業(yè)能力可靠性：一般，機器壞了，就抓瞎；

?  SOP符合率：高

?  雙手雙眼解放：未完全；

?  ＩＴ環(huán)境要求：

o   WMS是最基本要求；

o   WIFI信號全倉無死角；

o   WCS的調(diào)度系統(tǒng)是命根子；

5.7.8       自動化立庫，十年生死兩茫茫哪

建設一個10000個庫位的立庫，工期應該在兩年左右，投資5000萬為比較保守估計，分十年攤銷，是簡單算法，未采用凈現(xiàn)值法攤銷，如果保持6天的庫存周期，只是利用了立庫的35%的能力。要發(fā)揮出全部能力，庫存周期在2.15天，托成本將降為7.5元，但是上哪里去找這樣的業(yè)務場景？恩，麥當勞，肯德基好像有。

聽到過一個關于倉庫管理比喻，個人以為有一點意思。以學生成績來衡量一個作業(yè)繁忙的倉庫管理水平話：

·        如果實現(xiàn)了進銷存紙面臺帳管理，并嚴格按照日式的現(xiàn)場目視化，搞了垛卡什么的，相當于考了40分，進了多少貨大體知道，貨在哪也許記得，要出貨哪，明天來吧。

·        同樣實施了WMS的倉庫，如果只是管理進出，還是進銷存，沒有什么進步，反而是倒退，需要人工再錄一次庫存變動，帳實相符率反而降低，純形式主義，約考了35分，這就是大部分上了WMS卻抱怨電腦不如人腦，如豬腦。

·        所以要考及格怎么辦，上WMS就上RF，實現(xiàn)貨動數(shù)據(jù)來的，實時數(shù)據(jù)采集。帳實相符了，也跟緊了，60分有沒有？管得好一點的70分可期。

·        但是，還想要進一步提升的話，到80、到90、無限接近100怎么辦

·        就是看下面的四個技術了，把差錯率降到0.01%,把工人盡可能減少，把勞動強度降低，把作業(yè)過程實現(xiàn)動作級跟蹤，清楚分析出來什么吃了你的成本，什么是倉庫的瓶頸。

成本項	燈光	語音	機器人	ASRS
初始化成本	8,000,000	250,000	1,200,000	50,000,000
固定開支
倉租	2,546,098	2,546,098	5,219,500	-
管理費用	1,200,000	1,200,000	1,500,000	4,500,000
托盤	75,000	75,000	75,000	75,000
燈光/ASRS	2,400,000	-		5,500,000
小計	6,221,098	3,821,098	6,794,500	10,075,000
人均人工及工具開支
人工	180,000	180,000	-	180,000
地牛/電牛	72,000	72,000	-	72,000
PDA/RF/語音/機器人	1,200	21,667	60,000	1,200
小計	253,200	273,667	60,000	253,200
每托耗材及運行開支
紙張耗材	-	-	-	-
差錯處理	0.030	0.003	0.003	0.003
小計	0.030	0.003	0.003	0.003
新員工培訓成本	1,500	500	-	500
揀貨需求量	600,000	600,000	600,000	600,000
8小時單人產(chǎn)能	125	152	372*1	198*3
每班工人數(shù)量	6	5	6*2	4*4
人員流失率	50%	40%	50%	50%
年新員工數(shù)	9	6	9	6
年培訓成本	13,500	3,000	-	3,000
年成本	7,771,798	5,194,231	7,156,300	11,092,600
每托成本	13.0	8.7	11.9	18.5

*1:單臺機器人20小時產(chǎn)能

*2:揀貨機器人數(shù)量

*3:集貨工人8小時產(chǎn)能

*4:需要集貨工人數(shù)量

5.8       反推收貨環(huán)節(jié)看看

前面一直都是在討論揀貨環(huán)節(jié)，但是倉庫不是無盡聚寶盆，有出就一定有入了。入庫的話還是以托盤為作業(yè)單元的效率為最高。

所以我們將托揀的過程倒過來看，其實相當于從收貨緩存區(qū)將托盤上架。

同樣是年60萬托的入庫需求量，先計算一下入庫緩存區(qū)面積需求：

入庫需求量	600,000托	等同入庫量
日入庫量	2,000托	300個工作天，均攤
每小時入庫量	167托	24小時作業(yè)，入庫緩存區(qū)停2小時
托盤占地面積	238m2	托盤1.2m*1m，留空10cm,占1.43m2
5進地堆面積利用率	71%	通道2.3m/(通道2.3m+5*1.1m托盤)
入庫緩存區(qū)面積需求	169.22m2	約為170平米，很小了
年倉租	1,482,338元	也要150萬一年

工人數(shù)量應也基本也相同，

	RF電牛	燈光	語音	機器人	ASRS
8小時單人產(chǎn)能	122	125	152	372	198
每班工人數(shù)量	6	6	5	6	4
工人年成本	1,531,500	1,519,200	1,368,333	360,000	1,012,800
每托入庫成本	2.55	2.53	2.28	0.60	1.69

可以發(fā)現(xiàn)，機器人的每托入庫成本反而是最便宜，自動化立庫次之。

但是出入庫總成本合并之后，多快好省上語音，不差錢要跑得快上ASRS，實在太守舊可以試試RF。

	RF電牛	燈光	語音	機器人	ASRS
年度總成本	7,121,098	9,290,998	6,562,564	7,516,300	12,105,400
每托成本	11.87	15.48	10.94	12.53	20.18
每托總耗時	471.6	461.1	378.9	386.7	290.5
比紙單提升	20%	22%	35%	34%	51%
比RF提升		2%	20%	18%	38%
比燈光提升			18%	16%	37%
比語音提升				-2%	23%
比機器人提升					25%