生產(chǎn)計劃和控制，分為計劃和控制兩個部分。

而生產(chǎn)計劃控制，可以細分為“交期承諾和回復(fù)”、“投料控制”、“優(yōu)化排程”三個部分。

一、精益生產(chǎn)

起源于日本豐田汽車的精益生產(chǎn)由沃麥科教授在《改變世界的機器》提出，并在《精益思想》清晰，其精益生產(chǎn)五原則：“價值”、“價值流”、“流動”、“盡善盡美”成為各類精益大師的圭臬，并經(jīng)過各類、多類專家的補充，形成了較完善的體系：

圖1 精益流動框架示意圖

那么精益生產(chǎn)到底是什么呢？《工廠物理學》有最徹底的解釋：

經(jīng)過本章廣泛的討論之后，我們知道了 JIT 不是一個簡單的過程或技術(shù)。它也不能被說成是一種清晰并且被良好定義的管理戰(zhàn)略。而是 JIT 它作為一個集合，是一系列態(tài)度，哲學，價值和方法論的總和。真正把它們聯(lián)系起來的線索是它們最近被一些日本公司運用和實施，并帶來了顯著的成功。

然而 JIT 也許沒能為管理一個制造企業(yè)提供易于理解的政策措施，它的在豐田和其它公司的創(chuàng)始者都展示出了對特定問題提出創(chuàng)造性方案的天才。這些解決方案蘊藏著一些關(guān)鍵的觀念，這些觀念在生產(chǎn)管理的歷史上占有舉足輕重的地位。

精益生產(chǎn)大咖王聰老師的公眾號文章，詳細說明了豐田的生產(chǎn)計劃和控制體系：

圖2 王聰老師豐田計劃系統(tǒng)講解圖

從王聰老師的視頻解釋中，可以識別出豐田的生產(chǎn)計劃過程與教科書的闡述的計劃過程并沒有差異，但是如何開始生產(chǎn)且有明顯的差異：品種評審后投產(chǎn)，并采用了拉動。拉動首先根據(jù)成品庫存的多少拉動，再根據(jù)斷點的精益超市的庫存量多少拉動。

從王聰老師的講述看，精益生產(chǎn)或豐田生產(chǎn)運作體系，或稱之為JIT系統(tǒng)的本質(zhì)就是投料控制的方法。從“投料控制”開始的控制物料流動的一種生產(chǎn)運作控制技術(shù)。

二、TOC（約束理論）

TOC理論誕生的標志是《目標》的發(fā)行出版。《目標》也成為企業(yè)管理小說發(fā)行量最大的書籍，影響了眾多的生產(chǎn)管理者，是生產(chǎn)運作管理不二的方法。

TOC理論發(fā)端于OPT（優(yōu)化生產(chǎn)計劃）的軟件，而OPT是一款排程軟件。OPT遵循的九條原則是基于物料流動原則。高德拉特博士《站在居然肩膀上》由明確了物料流動的四原則：

圖3 TOC關(guān)于流動的四原則

TOC約束理論在生產(chǎn)管理中應(yīng)用，有非常成熟的技術(shù)。尤其是SDBR（簡化DBR）方法，在普通的一般制造、簡單制造中的應(yīng)用非常有效，我稱之為有4個3的改善：

準交率提升30%、交貨周期縮短30%、有效產(chǎn)出增加30%、庫存降低30%。

三、里特定律

精益生產(chǎn)、TOC約束理論均強調(diào)流動，那流動遵循什么規(guī)則？用什么樣的定律描述和驗證？

《工廠物理學》詳解了“里特定律”，說明工廠中的在制品WIP、產(chǎn)出率TH和加工周期CT的關(guān)系：

里特定律的WIP=TH*CT，可以做如下解讀：

第一，WIP是影響TH和CT的核心手段。在WIP就是投料。

第二，TH和CT之間，是互相沖突的兩個指標，只能平衡不能同時達到。

第三，要想TH、CT之間都有較高的績效水平，必然需要犧牲庫存（WIP）。必要時，用相對較高的庫存量來緩沖TH和CT的績效。

第四，投放WIP的品種、時間和數(shù)量，是確保TH和CT績效的保障。

五、投料控制的標準程序

結(jié)合精益生產(chǎn)、TOC約束理論和里特定律，可以設(shè)計出以下的投料控制步驟：

步驟1，控制投料品種

無論是MTO，還是MTS，還是MTO+MTS場景，客戶需求是最基礎(chǔ)的。備庫式的場景，可以用最大量/最小量及其他庫存理論來確定補貨量，并依據(jù)庫存現(xiàn)存量的多少確定補貨的優(yōu)先順序。MTO場景，銷售訂單的交貨日是一個關(guān)鍵的時間節(jié)點，是銷售訂單錨點（同步點），而訂單需求日與當前日的差可以作為銷售訂單的優(yōu)先順序來控制。

對所需要的生產(chǎn)任務(wù)，進行基于庫存消耗量、基于銷售訂單需求日的優(yōu)先順序，其實是決定投料的品種：即工廠就投產(chǎn)優(yōu)先順序高的品種。

這個投料原則，決定工廠的資源占用原則：

產(chǎn)能、物料和管理者的關(guān)注度，投放給優(yōu)先等級高的客戶需求，實現(xiàn)“誰急誰用”！

步驟2，控制投料時間

何時允許在制品WIP的投入，是一個非常難的問題。精益生產(chǎn)和TOC約束理論提供了不同的方法。

精益生產(chǎn)的方法是拉動，最常見的方式是看板拉動。看板拉動是有前置條件，第一個條件是均衡化。豐田的均衡化是一個十分龐大的計劃運作體系。豐田的生產(chǎn)計劃過程就是一個控制過程，控制了需求的平準性：總量平衡和品種平衡。中小企業(yè)根本不具備這樣的知識，人才，經(jīng)驗和系統(tǒng)，這也是中小企業(yè)中精益生產(chǎn)落地失敗的根本原因。

相反，TOC約束理論的SDBR，提供了一種非常便捷的控制投料的方法：

第一，將對客戶的承諾交期砍半，作為投料的起始點：

投料日=銷售訂單交貨日-承諾交期*50%

第二，只有到這個日期后或以后才允許投料。否則不允許投料。一般情況下，該投料日以前的工單設(shè)置為白色或蘭色。這日期后至銷售訂單交貨日之間的工單顏色分為綠、黃、紅三色。即蘭（或白）、綠交叉點就是投料點。

這種方式，是非常智慧的做法：容易計算，而紅、黃、綠三色與交通標志一致，現(xiàn)場非常容易標識和執(zhí)行。

當然，銷售訂單承諾交期減半是一個經(jīng)驗值（實際上是非常好的一個比例），也可以根據(jù)實際的業(yè)務(wù)場景調(diào)整，甚至不做減半處理同樣可以。

步驟3，控制投料數(shù)量

里特定律WIP=TH*CT明示，過多的WIP，只會劣化產(chǎn)出率TH、加工周期CT兩個績效指標，更何況工廠、車間和產(chǎn)線內(nèi)過多的在制品WIP，不僅造成現(xiàn)場的混亂，更允許了員工的不良多工、集批等不好習慣，造成質(zhì)量不良、延長加工周期等問題，破壞優(yōu)先順序。

所以，需要控制工廠、車間的在制品WIP量。日常的工廠中，一般是以車間為單位進行在制品控制，則需要對車間的在制品投放進行控制。

投放的數(shù)量，一般有兩個條件決定：

其一，是車間現(xiàn)有的在制品量

根據(jù)WIP=TH*CT可知，車間的在制品肯定是越少越好。但是過少的在制品WIP量，在縮短加工周期CT的同時，也會影響產(chǎn)出率TH。

車間的在制品量，最佳情形是，保持一定的產(chǎn)出率，保持一定的加工周期。由于車間加工過程的復(fù)雜性，尤其是在工藝布局的環(huán)境下，計算最佳的在制品量是一個復(fù)雜運算過程，Excel是無法實現(xiàn)。可以用經(jīng)驗的方式來實現(xiàn)：

在制品量WIP首先可以多投一些，從多的在制品WIP逐步降低，降低到每個操作用有任務(wù)做，但是現(xiàn)場在制品少而精，忙而不亂時即可。

用數(shù)據(jù)來表達時，可以用在制品數(shù)量、標準工時或計件工價。

一般，裝配線的在制品量，最多是一天。

其二，是前一日的產(chǎn)出量

保持車間的在制品WIP穩(wěn)定需要考慮的另外一個因素是上一日的產(chǎn)出。

原則上，做好第一條的基礎(chǔ)上，第二天的投入量=上一日的產(chǎn)出量即可，保持車間在制品WIP的均衡。

當然，在上一日產(chǎn)出的基礎(chǔ)上的上下浮動均衡，不需要做十分精準的控制。總量平衡即可。

圖4 控制投料品種

圖5 控制投料時間

圖6 控制投料數(shù)量

六、控制投料軟件工具

1、PlanetTogether APS高級計劃和排程

2、眾章數(shù)據(jù)VPS可視化工廠排程系統(tǒng)

（略）

注1：

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2）https://mp.weixin.qq.com/s/BSbsPnuDIwMTMFC_fyqq9w《APS直播》

3）《柔性生產(chǎn)計劃和控制》