從2017年開始隨著智能制造的熱度上升而走熱，也引起了國內眾多大咖的熱議：反對者有之，實踐者更多。

個人認為，隨著多品種、小批量、短交期、定制化的興起（趨勢非常明顯，而且是現實了），要增加有效產出，必然需要集批：在滿足交期和產出的情況下，合理集批。因為非工作時間=換型次數*換型時間。換型時間一般由精益生產中的SMED（快速換模）解決，但是次數的優化必然需要用APS來解決了。

當然，APS不僅僅是這些功能，個人結合中小企業的具體實際，定義了APS的關鍵功能：

1、負荷展望（AP部分）

APS可以基于預測訂單，并結合現有已經確定的訂單，進行產能和物料的展望，經從當前時刻至未來所有預測訂單+正式訂單的負荷和物料的展望，判斷出負荷的緊張狀態和訂單完工預計、產能約束和物料約束的狀況。

2、MRP計算

APS是基于物料約束、產能約束、工藝約束三個狀態（工廠建模）下、工單下達規則（全局前置JIT、資源前置JIT、鼓緩沖繩）、優化規則（交期優化、產出優化、財務指標優化）情況的計劃和排程。

MRP也是APS的基本功能，依據前置周期和BOM計算物料可得。

3、異常和KPI模擬

APS可以非常方便地模擬工廠營運過程中的異常情況：

第一，交期異常模擬

提前和延后訂單、插入訂單時，對其余訂單交付的影響，可以得出影響程度。可以進行變更前后的報表，供計劃人員評審。

第二，產能異常模擬

可以模擬設備（資源）臨時異常，對訂單交付的影響。可以將設備（資源）的臨時停機（日期、時段和周期），在What-if場景中進行模擬，供計劃人員評審。

第三，供應商異常模擬

供應商來料異常一般分為到料日、到料數量兩個維度。APS系統可以針對這兩個維度進行統一的異常。

第四，KPI指標模擬

因為APS是可以優化的系統，尤其是排程部分的優化，對工廠運營的KPI指標的影響比較大，不僅影響客戶服務水平（準交率、交貨周期等），尤其影響工廠的產出（有效產出、生產成本等）。

APS可以在What-if場景里，通過調整優化規則（交付、產出和財務指標），與實例進行對比，以選擇更加好的優化規則，實現持續改善。

4、優化排程

APS可以依據錄入的銷售訂單（生產任務）并選擇預計、計劃等狀態，實現優化排程：給出工序工單的計劃開始時間（EPST）和計劃完工時間，實現以下同步：

第一，計劃和排程的同步

計劃和排程是不同對象、目標和時間維度的作業。往往計劃考慮交付、排程考慮產出。APS將計劃和排程過程同步化，并優化。

第二，全廠范圍內工序工單的同步

通常情況下，手工進行計劃和排程時，PMC考慮計劃：車間級工單的投放。車間的調度員考慮的是工序工單的投放，考慮產出。而且，不同車間的計劃員不同，不同車間的調度員更是不同。

計劃與計劃之間、計劃與調度之間、調度與調度之間一般均通過調度會和線下交流的方式實現。存在考慮維度窄、時間短、協同困難等問題

第三，交付和產出的同步。而APS是主計劃員利用系統統一計劃和排程，而且直接計劃和排程的維度覆蓋到全工廠、工序級、單個設備級的顆粒度上，確保實現整體的最優化。

所以，用好APS協同工具，可以大大提高計劃的作業效率，提高計劃作業精度，實現工廠的整體優化。

當然，APS的應用需要一定的前置條件：

其一，最好有ERP、MES的系統基礎

其二，BOM、工藝路線、排程規則、約束條件、緩沖周期等基本參數比較完善。

其三，基礎管理水平相對比較好：完善的組織結構和編制，合理的管理流程和制度等等。最重要的是，需要有足夠的預算和心態來做APS。離開管理基礎、基礎數據、基本預算的APS還是不靠譜的。希望大家切記。

聲明：本文章僅僅代表個人觀點，僅供參考。