針對復雜的汽車零部件廠內庫存管理，S公司物流團隊積極引入ACR料箱機器人小件無人倉解決方案，實現零部件入庫掃碼、上架、備料、出庫掃碼等作業的智能化，不僅節約人工，提升倉庫空間利用率，還使作業效率和準確性大幅提升；同時，無人倉智能化、數字化的管理模式，更加強了物流業務流程的管理與優化分析能力，為自動化的流程優化與系統改進奠定基礎。

上汽通用五菱汽車股份有限公司重慶分公司

S公司是一家擁有整車四大工藝車間、發動機工廠、物流集配中心、成品車停放場以及公用配套設施的汽車制造公司，隨著“工業4.0”浪潮的興起和發展，中國制造企業加速向智能制造轉型升級，S公司也積極探索轉型升級之路。對于汽車制造企業來說，物流發揮著供應鏈零部件供應、優化資源配置的支撐作用，智能化、數字化的物流系統是實現轉型升級的重要路徑，也是提升供應鏈競爭能力的重要一環。近年來，S公司物流團隊圍繞物流存儲、出入庫等全鏈路自動化、智能化、數字化、無人化展開一系列探索，其中“ACR料箱機器人小件無人倉解決方案”的成功落地及運營，為主機廠零部件物流轉型升級起到良好的示范作用，在業內頗受關注。

項目背景 

S公司采用多車型共線生產模式，車型配置較為復雜，生產車型細分VSN（車輛配置代碼）有上千種，需進行廠內庫存管理的零部件有幾千種，在零部件庫存管理方面存在諸多痛點：

1.零部件數量多，倉儲面積需求大，在有限的倉庫存儲面積下，需要根據生產變化動態地進行零部件庫位調整，規劃管理工作量巨大，傳統的超市料架和地堆存儲模式難以滿足敏捷制造的生產需求，現有空間垂直利用率僅為26%。

2.零部件種類多、形狀不一，且供應商數量眾多，不同供應商采用的包裝形式不同，導致來料包裝箱型復雜、多樣混合。

3.傳統的物操作模式作業效率低，入庫、上架、揀選、盤點等操作環節需要大量人工作業，同時存在錯揀、漏揀等風險。在多車型、多元化訂單式生產和不斷攀升的人力成本壓力下，傳統的倉儲物流形式、物流運作成本與生產響應，面臨巨大挑戰，急需更加柔性、高效的解決方案。

面對以上痛點，S公司物流團隊積極引入小件無人倉解決方案，探索物流存儲、出入庫等環節自動化、智能化、數字化、無人化，進一步推動物流與生產制造的深度融合和創新發展，保持產業鏈、供應鏈穩定。

小件無人倉

項目規劃與建設 

圍繞適用于小件箱式存儲的無人倉技術解決方案，S公司物流團隊進行深入調研分析后發現：在針對小件箱式存儲的各類無人倉解決方案中，貨架都是密集式存儲貨架，差異并不大，其主要區別在于存儲機器人。

目前市場上主流的存儲機器人產品，主要有料箱機器人、高速多層四向穿梭機器人和巷道堆垛機三大類。在設備柔性方面，料箱機器人機動性高、布局柔性更大，而另外兩種由于巷道間的設備相對固定，不能共用，后期變更布局難度大；在存儲能力方面，三種表現差異不大，料箱機器人每平方米存儲的料箱比另外兩種少2～3箱；在產能提升需求與機器故障應對方面，由于高速多層四向穿梭機器人和巷道堆垛機設備產能固定，無法應對產能提升需求，若發生設備故障，則該巷道零部件無法取出，料箱機器人則可根據業務需要靈活增加或調用場地內的機器人。

在評估場地需求面積、投資回收期與各項業務需求后，S公司物流團隊最終決定采用多層料箱機器人小件無人倉的解決方案。多層料箱機器人是箱式倉儲機器人（Autonomous Case-Handling Robot，簡稱ACR）的一種，ACR與傳統AGV（Automated Guided Vehicle）相比，AGV側重于在自動導引裝置下進行貨物的取、放以及水平運行，而ACR則具有精準定位、智能揀選、智能搬運、一次行走多貨箱搬運、揀選對象具有兼容性、多重安全防護等技術優勢。ACR分為多層料箱機器人、伸縮升降料箱機器人、托舉式倉儲機器人等多種類型，適用于不同作業場景，伸縮升降料箱機器人適用于實現普通高度貨架與超高貨架跨區存儲，托舉式倉儲機器人從底部托舉料箱，適用于外觀尺寸較為一致的料箱，針對S公司零件倉儲需兼容多箱型且無需跨高度區存儲的實際情況，多層料箱機器人最為合適。

該項目的ACR料箱機器人小件無人倉是S公司首個直接面向車間工位需求的萬位級“黑燈”智能倉庫，項目從2023年1月開始施工，4月底開始試運行，5月中旬正式投入使用，無人倉共設計庫位10556個，占地1100平方米，多層箱式ACR料箱機器人15臺，出庫工作站3個，入庫輸送線1條，出入庫輸送線均為滾筒式輸送線，通過定制化倉儲管理系統，實現倉內小件收發自動化、存儲動態化、取貨無人化、分揀智能化、管理數字化的全流程作業。

項目實施與落地經驗 

在前期需求測算階段，項目團隊從硬件需求、業務流程設計以及系統軟件需求三個層面，進行了梳理、分析、探討和確認。其中，在硬件需求方面，項目團隊選取了存儲機器人能夠抓取的兼容箱型（A、B、C、D、H箱），根據包裝計算對應零部件的每小時出入庫流量與峰值、最小最大庫位需求，根據測算數據確定項目所需的場地大小、布局、選址，進而確認其機器人與配套設施數量；在業務流程設計方面，項目團隊按照當前現場出入庫操作模式和系統交互場景，對入庫、存儲、出庫、盤點、退貨幾大業務模塊和各軟件功能進行流程定義；在系統軟件需求方面，項目團隊對功能管理、存儲管理、機器人調度系統等進行探討確認。

機器人投料出庫

在項目施工階段，團隊積極尋求各部門支持，因無人倉選址在線邊倉庫以滿足快速響應，因此需調整現有零部件位置，騰挪出項目場地并協調供應商到貨，保證無人倉地坪施工、貨架搭建、強弱電施工和輸送線安裝順利完成。

系統出庫端

在業務場景測試階段，工程師團隊梳理了12項業務場景、81項細化業務功能并對系統進行逐一測試，從測試開始共記錄涉及系統、料賬、硬件、網絡、管理的可優化問題88項，并針對這些問題與供應商團隊進行探討攻關。

在項目上線前夕，項目團隊完成了供應商來料規范廠內實地培訓和廠外走訪培訓、工程團隊問題解決培訓以及現場員工操作規范培訓。

零部件正式切換時，對系統數據進行統一維護，項目團隊全程跟蹤解決硬件與系統問題，協調供應商到貨、指導現場操作。

在項目運行階段，團隊針對日常運行和前期測試問題不斷優化和總結，在后期建設時吸取經驗以確保項目后續順利實施。

項目創新點 

S公司ACR料箱機器人小件無人倉項目，通過調度新一代的機器人智能物料搬運及使用倉儲管理系統IWMS，完成系統訂單對接、供應商來料入庫、庫存動態管理、揀貨出庫、物料盤點的自動化協同，助力企業智慧物流倉儲實現“從0到1”的突破，實現倉儲數字化、智能化轉型。

小件無人倉的整體出入庫流程是首先通過對接物流拉動系統LES獲取入庫單，零件到貨后利用PDA開啟單據收貨，然后將零件拆托按箱放置于入庫輸送線上，讀碼器掃描料箱上的二維碼后料箱流入入庫口，由料箱機器人搬運至系統指定的庫位上并更新庫存系統數據與單據完成情況，再根據LES的出庫單，料箱機器人按照系統設置的零件先進先出原則，進行揀料送至出庫口完成掃描出庫。S公司ACR料箱機器人小件無人倉在各個物流環節都針對企業特定的業務場景需求進行了創新改造：

在接收入庫環節，該項目首創PDA聯動開啟收貨和三面讀碼，PDA掃描單據開啟收貨，將料箱與送貨單據進行對應，提高人員收貨效率，同時三面讀碼可適應企業對料箱按直角邊貼碼的要求，將標簽識別率提升為99%以上，當識別到貼碼不一致的陰陽標簽時，對應的料箱自動流向異常入口；為防止零部件短裝，系統支持重量浮動百分比按零部件維度建立，在輸送線上設置稱重設備，超出重量浮動百分比的零部件也會向系統報警并流向異常入口，此舉可提高識別精準度與料賬準確度。

入庫端稱重

在庫存管理環節，無人倉的IWMS是首個與S公司零部件料箱級精細化倉儲管理系統PMWS對接的智能設備系統，兩個倉儲系統之間既相互獨立，又實時交互，對庫存進行精準監控與預警，減少了庫存差異與缺料；另外，為確保機器人取、放料箱的安全性，無人倉庫位設計為統一規格，庫位規劃采取全區動態化，實現了存儲空間柔性和利用率的最大化。

在揀貨出庫環節，系統采用預分配機制，提前備料下一單，減少人員和機器人的等待浪費。

另外，系統具備自動盤點功能，可按零部件、按箱號、按批次、按全倉進行精確盤點，自動盤點極大提高了盤點的效率和準確率，節省了人工盤點的工作量。

項目效果 

S公司引入ACR料箱機器人小件無人倉解決方案后，其新的倉儲模式替代了物流操作工入庫掃碼、上架、備料、出庫掃碼等傳統模式下的諸多工作，從而優化了10名物流操作工，密集式的存儲模式很好地利用了縱向空間，使倉庫空間利用率提升194%，節省倉庫面積達400平方米；另外，庫存盤點工作和小件庫位規劃也由機器人自動完成和動態庫位所取代，動態庫位比例提升10.4%，優化了盤點和庫位調整的工作量。

在小件無人倉項目運行中，各項物流運作指標也均有提升，內部急件比例降低約42.4%，視覺收貨零部件整體占比提升10.3%，視覺出庫零部件占比提升14%，小件備料效率提升23%，小件掃描工作效率提升19%。

同時，通過采用無人倉、智能化、數字化的管理模式，可對庫容、庫齡、出入庫流量、庫位利用率、異常情況進行實時可視化展示，從而加強了物流業務流程的管理與優化分析能力，為自動化的流程優化與系統改進提供了基礎。

未來展望 

在傳統物流向智慧物流轉型的機遇與挑戰下，S公司物流團隊始終用行動踐行初心，打造全面“2C”的智慧物流新生態，助力企業數字化智能化轉型。小件無人倉是汽車企業在智慧物流升級方面的一次積極嘗試，然而智慧物流的建設并不局限于倉儲環節，運輸、裝卸、搬運、接收、配送、空箱回收、轉運等各個環節都可以進一步拓展。隨著智慧物流技術不斷發展成熟，各個環節終將相互對接，實現全鏈路的數智物流升級，物流團隊也將繼續探索物流運作中的新業態、新模式，搶占“智”高點，競逐新賽道。