汽車行業物流規劃-SPS物料臺車規劃

SPS 系統基本概念

一、對SPS的理解

二、SPS的優缺點

三、總裝車間SPS箱體設計與構思

四、SPS小車設計與思路

五、SPS小車之人機標準

一、對SPS的理解

1、SPS是一種成套供應方式，SPS是一個工序變成兩部分：首先是分配零部件，將每輛車所需的所有零配件放置到與車輛對應的專用的物料架中，在生產線上物料架與待裝配車身同步移動；生產線上的工人只需要把料盒內的零部件安裝到對應的車輛上。這種方式將零部件挑揀工作與裝配作業分離，使得工人更專注于轉配作業，減少了人為失誤。

2、采用SPS的工位，一般都為一些比較小的成套零件。

3、并不是所有的東西都能SPS的 。

4、SPS零件和車輛是一一對應的，如果零件質量出現問題，并不能像kanban之類的模式繼續使用容器中的零件,sps方式準備的零件數量和使用數是完全相等的，沒有對零件質量問題的冗余，所以它對零件質量的要求很高。

二、SPS的優缺點

SPS的優點：

上線點減少意味著流減少，沖突減少，浪費減少。

庫存減少了，更加精益了。

節約線邊空間。

減少物流配送，節約了人員。

減少裝配員找件時間，專心裝配，提高裝配質量。

縮短線長，提高節拍。

由于是一對一的裝配，避免了裝配出錯。

SPS的缺點：

二次搬運造成工時的損耗。

零件品質在二次搬運后的質量問題。

對可疑零件后如應急不及時，可能造成停線。

三、總裝車間SPS箱體設計與構思

四、SPS小車設計與思路

五、SPS小車之人機標準

操作距離的人機標準

內飾小車尺寸:1500*800*1500 mm。

以數據參數為依據規范

 a、人機標準垂直高度<1500mm；

 b、人機標準水平距離<640mm；

 c、頂層多數零件取料高度為1300mm；

 d、個別零件最高取料高度為1450mm；

 e、零件最低取料高度為420mm。

以實際操作作為實踐標準

1、在以數據參數為參考依據的同時考慮零件的拿放料的操作性,安全性,空間結構性；

2、最底層移動料盒的取料高度為460mm 一次拿取一個移動料盒即取出了多種零件,減少了拿料次數,提高了工作效率。

人機學的操作舒適度和便捷度

考慮到流水線的快速高頻節奏 須讓物料的取放達到順暢

a.零件擺放的方向性 、順序性。零件根據其零件特性(重心,表面材料,裝料方向等因素)選擇最合適的放置方向和順序；

b.料盒的空間余量合理化。根據零件在料盒中的最大高度設計料盒相對料車最合適的取放料高度余量；

c.對于移動料盒無抓手結構的料箱增加輔助扣手件使便于操作。

人機學的操作習慣性和準確度

1.考慮到部分零件的裝配的同步性,須讓部分物料一起放置提高物料的裝配速度；

2.考慮到部分零件的相似度,須讓部分物料分開放置保證操作的準確度；

3.小車一般采用上板鏈隨線走或者半車上鏈隨線走（臨時固定）的方式；

4.移動SPS容器為防止錯放(空箱回車時）,在容器和小車上做好標識(相同顏色)。