由中國物流與采購聯合會主辦的“全球物流技術大會”已成功舉辦了四屆，在國內外頂尖物流技術開發與應用企業、研究機構、專家學者的積極支持和參與下，對物流技術的全面提升、發展與應用起到了積極的推動和促進作用，成為全球最前沿物流技術開發和應用成果的全景展現平臺。

2020全球物流技術大會 大咖說系列報道

何盛華：數字工廠與數字供應鏈是怎么煉成的

愛柯迪股份有限公司副總經理何盛華

20世紀以來，制造業發生了三次革命。

20世紀初，福特汽車通過標準化、專業化分工、流水線生產，用了大約 8 年時間，將生產效率提升了4倍，不僅帶來了生產管理思想的一次大變革，也使汽車普及并成為美國人重要的交通工具。

20世紀50年代起，日本豐田汽車參觀完福特汽車的生產線后，發覺福特的大批量生產模式并不適合資源匱乏的日本，豐田汽車開創了TPS（Toyota production system）精益生產模式，充分考慮生產每一臺車的效益和成本，只在必要的數量和必要的時間生產所需要的東西。通過杜絕過剩生產、減少浪費，來達到質量提升、節約時間和降低成本的目標。在物流方面，提出“準時化物流”（Just-in-Time），通過準時供應，在對原材料、制成品保持最小庫存的情況下，確保連續、高節奏的生產。

實現所有生產要素數字化管理

2013年德國提出工業4.0，中國很快提出了中國制造2025，隨著新的IT技術不斷成熟，這些技術開始逐漸應用于工業領域，形成工業物聯網、工業互聯網等新概念，制造業開啟第三次革命。

愛柯迪副總經理何盛華表示，數字化的工業4.0能產生真正的價值，而不是追隨互聯網的風潮。通過數字化應用，制造業實現了過去用手工方式實現不了的管理模式，最終達成工業4.0和智能制造，提高整個制造業的效果。

2016年7月，愛柯迪開始著手推行數字化工廠，完成產品的全追溯和熔煉階段的數字化管理；2017 年，愛柯迪對系統中的很多功能進行橫向擴展，實現了所有檢測設備的聯網，把過程質量控制納入數字化工廠；2018 年，愛柯迪實現了檢驗包裝線和壓鑄機全部聯網，其相應的生產質量管理全部納入數字化工廠的管控中。2019年，愛柯迪將其余的機器人和機加工生產線聯網，實現熔煉、壓鑄、機加工、檢驗包裝、入庫發貨五個環節全面的數字化，從鋁錠進入工廠開始，把鋁錠融化成鋁水，再用壓鑄機壓制成鋁合金毛坯產品，然后粗加工后，再進行機加工，加工到位后，包裝入庫、發貨，愛柯迪用3年時間實現了工廠端到端流程的數字化，所有的設備實現了聯網，將7 個工廠、30 個車間、2000多臺生產設備實現數字化，相應的生產管理、質量管理、生產計劃、物流流轉，實現了全數字化的管控模式。

自動化技術和數字化技術的意義在于能為企業和客戶帶來價值，首先能夠更好滿足客戶需求；其次，讓內部生產效率更高，產品質量更好，成本更低。

據介紹，2016年以來，愛柯迪在數字化工廠方面的總投入達到5000萬元，得益于此，產量增長了14%，人員減少了3%，2019年一年產生了4500萬元的效益，2020年預計產生8000萬-1億元的經濟效益。同時，數字化技術和自動化技術的應用讓物流和供應鏈體系的響應速度更快，把在途庫存削減了20%，外庫庫存削減了40%，削減掉很多不必要的冗余庫存，減少了差錯率，降低了物流成本。

向供應鏈全數字化透明能力延伸

何盛華表示，愛柯迪三分之一的產品出口歐洲，三分之一的產品出口到北美和墨西哥，三分之一產品銷往國內，在全球擁有40多個外庫，給全球客戶100多家工廠供貨，有很多的在途庫存和外庫庫存，對物流和供應鏈的響應速度要求非常高。

但在原來非數字化時代，這些在途庫存和外庫庫存的統計和追蹤不實時、不透明、不完整，一般來說，要等到客戶提貨開票之后才能看到數據的變化。

鑒于此，2019年下半年起，愛柯迪計劃要從數字化工廠發展、進化、迭代成為數字化供應鏈，與客戶之間打通生產、流通的鏈條，在工廠內部流程實現數字化的基礎上，把數字化能力擴展到外部，目前，愛柯迪與博世華域、聯合汽車電子兩家公司已經開始進行生產計劃端與物流EDI數據打通，客戶端的生產狀態、庫存狀態與愛柯迪工廠的成品、半成品的實時狀態實現打通。

愛柯迪與Oracle、運匠等合作構建完整的數字化供應鏈體系，用SaaS級的軟件在后臺能夠看到產品的實時狀態，比如說某一套產品目前在哪艘貨船、哪輛貨車上，什么時候下的船、什么時候入的海關、目前在哪個位置、什么時候入的外庫、外庫的產品在什么時候領用，每一款產品、每一個人、每一臺設備的位置、數量、工作狀態一目了然。立體化倉庫、AGV等先進技術服務于整體數字化供應鏈，確保不會出現數據流的斷鏈。

何盛華表示，從長遠來看，未來汽車行業供應鏈上下游之間實現數字化實時透明管理的發展趨勢非常明顯，從供應鏈管理角度來看，一旦打通供應鏈，牛鞭效應能夠縮短到最小，任何兩點之間流通所需要的時間大幅縮短，庫存大幅降低。從福特的標準化生產到豐田的精益生產再到目前的數字化供應鏈、工業4.0，主要的前進方向在于供應鏈時效的縮短，從原材料到制成品的時間越來越短，庫存越來越少。

何盛華表示，從2018年到2019年，愛柯迪的在途庫存從4.7億元下降到3.9億元，流通時間從100天下降到87天左右，未來三年，愛柯迪希望通過數字化供應鏈，進一步將流通時間從87天縮短到60天，這就意味著從供應商訂購鋁錠到成品被客戶在生產線上實際使用，在全球供應鏈環節中所需要的時間是60天左右，達到全球領先水平。

物聯網、大數據技術將發揮獨特作用

何盛華認為，未來，在構建數字化供應鏈過程中，物聯網和大數據技術將會發揮顯著作用。首先，通過人機交互、RFID、二維碼等技術將各種生產要素進行數字化，并可實現所有生產要素的互聯互通，在此基礎上通過大數據技術，進行數據分析，挖掘有用的數據，使數據產生價值，指導生產和流通實踐，最終實現提高效率、降低成本的目標。

何盛華表示，每年都會參加漢諾威展會和全球物流技術大會，全球物流技術大會已經成為展現最前沿物流技術的窗口，通過這個窗口可以了解到全球領先的物流科技發展趨勢和動向。無論是對于制造業還是物流業而言，只有了解并應用先進的技術，不斷創新，才能實現降本增效、轉型升級的目的。從這個角度來看，參加全球物流技術大會非常必要，是了解前沿技術發展方向的重要渠道。愛柯迪股份副總經理何盛華將參加2020全球物流技術大會，并將在智能倉儲技術專場以“從數字化工廠到數字化供應鏈的實踐之路”為主題進行深度分享。